可靠性增长试验是通过“试验-故障分析-纠正-再试验”循环提升产品可靠性的核心手段，其中故障纠正措施的实施流程直接决定试验目标能否达成。规范的流程不仅能快速解决现有故障，更能避免同类问题重复发生，是产品从“达标”到“可靠”的关键环节。本文围绕可靠性增长试验中故障纠正措施的实施全流程展开，详解各环节的操作要点与注意事项。

故障的识别与详细记录

故障识别是纠正措施的起点，需在试验过程中实时开展。试验人员要通过自动测试系统的报警（如电压、电流超出阈值）、人工观察（如设备异常声响、外壳发热、显示卡顿）等方式捕捉故障信号，识别依据是产品技术规范与试验大纲——例如某工业传感器温度误差允许±0.5℃，若测试误差达±1℃即可判定为故障。

详细记录是后续分析的基础，需覆盖关键信息：

一、故障环境与工况（时间、温度、湿度、负载，如“2024年3月10日14:30，85℃、60%湿度、100%负载”）。

二、具体症状（如“传感器信号中断，LED灯变红”）。

三、故障影响（如“试验暂停2小时，未损坏其他部件”）。

四、证据留存（测试曲线截图、故障部位照片、操作人员描述录音）。

记录需用标准化模板保证规范性。例如某企业的《故障记录单》包含“故障ID、试验项目、工况参数、故障现象、责任部门、附件”等10个字段，避免模糊描述（如仅写“设备坏了”）。若记录缺失，后续分析将无法精准定位原因，导致措施失效。

故障的根本原因分析与定位

根本原因分析需基于完整的故障记录，核心是区分“表面原因”与“根本原因”。常用方法包括5W1H追问法：针对“电容鼓包”故障，可追问“what（故障现象）→when（85℃时发生）→where（主板C12电容）→why（耐压值不足）→who（设计选型错误）→how（电压超过电容耐受上限）”，最终定位根本原因是“设计时电容耐压值选型过小”。

故障树分析（FTA）也是常用工具：以“设备宕机”为顶事件，向下拆解为“电源故障”“CPU故障”，再进一步分析“电源故障”的原因（电压过高、电流过大），最终追溯到“稳压模块设计缺陷”。这种倒推逻辑能避免遗漏深层原因。

分析结果需形成《根本原因报告》，明确故障现象、分析过程、根本原因及责任部门。例如某电机噪音故障，表面原因是“轴承磨损”，根本原因是“低温下润滑脂凝固”，若仅换轴承不换润滑脂，故障会重复发生——只有定位根本原因，措施才具针对性。

纠正措施的制定原则与内容

纠正措施需遵循“针对性、可行性、全面性”原则：针对性要求直接指向根本原因（如根本原因是“电容耐压值小”，措施就是“更换更高耐压值的电容”）；可行性需考虑技术与成本（如更换电容的成本需控制在原预算的10%以内，且现有生产设备能兼容新电容的焊接要求）；全面性要覆盖关联因素（如更换电容后，需检查电路中其他元件的参数是否匹配，避免引入新故障）。

措施内容需具体可执行，常见类型包括：设计改进（如调整电容选型、增加散热片）、工艺优化（如将手工焊接改为波峰焊，解决焊接不良问题）、采购管控（如更换电容供应商，增加入厂耐压测试）、操作规范（如试验前增加电容参数抽查步骤）。

措施需形成《纠正措施计划》，明确“根本原因、措施内容、责任部门、完成时间、资源需求”。例如某企业针对“稳压模块缺陷”的措施是“修改稳压电路设计，将输出电压从12V调整为11.5V”，责任部门为设计部，完成时间为“2024年3月20日”，资源需求为“电路仿真软件 license 1个”。

纠正措施的验证方案设计

验证是确保措施有效的关键，需设计针对性方案。常见验证类型包括：实验室验证（模拟原试验工况测试，如用新电容做85℃高温试验，观察是否鼓包）、小批量试生产验证（生产10台样品，测试电容焊接质量与电路电压稳定性）、台架验证（对于机械产品，用台架模拟实际工况测试措施效果）。

验证指标需量化：例如“新电容在85℃下连续工作100小时无鼓包”“电路电压波动控制在±3%以内”。样本量需满足统计要求——小批量验证至少10台，确保结果具有代表性。

验证通过后才能实施措施。例如某企业针对“润滑脂凝固”的措施是“更换低温适用的润滑脂”，验证时将电机置于-20℃环境下运行24小时，噪音值从75dB降至50dB（符合标准），说明措施有效。

纠正措施的实施与过程跟踪

实施前需完成技术交底：设计部门向生产部门发放《设计变更通知》，说明新电容的型号、焊接温度与时间；质检部门需明确新电容的入厂检验标准（如“耐压值≥16V”）。交底不清会导致实施偏差（如工人仍按原温度焊接新电容，导致电容损坏）。

实施需遵循“试点-推广”步骤：先在1-2台样品上试点，观察是否有问题（如更换电容后，产品重量是否超过设计要求）；试点无问题后再全面推广。例如某企业试点3台样品，测试显示电压波动正常、重量符合要求，才推广至50台批量生产。

过程跟踪需设置节点：实施后第1周检查生产记录，确认工人按新要求操作；第2周抽取5台样品测试，验证措施落实到位。若发现问题（如某工人未按新温度焊接），需及时培训纠正，避免措施走样。

纠正措施的效果评估与闭环

效果评估需在措施实施后的下一轮试验中开展，核心是对比“实施前后的故障数据与可靠性指标”。例如原试验中高温工况的故障数是8次，实施措施后为0次；MTBF（平均无故障时间）从600小时提升至1200小时，说明措施有效。

评估还需结合用户反馈：若产品已试销，收集用户的故障投诉率（如原投诉率为5%，实施后降至1%）。评估结果需形成《效果评估报告》，明确对比数据与结论。

闭环要求将有效措施固化到文件中：例如将新电容型号写入BOM表，将新焊接参数写入《工艺作业指导书》，将新润滑脂类型写入《维护手册》。若效果未达预期（如故障仍发生），需回到故障分析环节重新定位原因——例如原措施是“更换电容”，但故障仍存在，可能根本原因是“电路电压过高”，需调整稳压模块设计。只有形成闭环，措施才能长期生效。