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轨道交通车辆长期暴露于沿海、潮湿等复杂环境，零部件易受盐雾腐蚀影响可靠性。交变盐雾试验通过“盐雾-潮湿-干燥”循环模拟实际腐蚀过程，比普通盐雾更贴近真实场景，是评估零部件耐腐蚀性能的关键手段。本文从准备到结果评价，详细解析其试验流程，为行业提供标准化操作指引。
试验前准备：标准与设备的基础确认
交变盐雾试验需遵循GB/T 2423.17、IEC 60068-2-11等标准，确保操作规范性。首先检查盐雾箱：确认箱体密封无泄漏，温度湿度控制系统、喷雾系统功能正常（如喷嘴无堵塞、盐液箱液位充足）。其次验证设备计量资质——温度、湿度传感器需在检定有效期内，喷雾量收集器需校准。最后，操作人员需经标准培训，熟悉设备操作与异常处理流程，避免误操作影响结果。
此外，需提前准备试验记录表格，明确需记录的参数（温度、湿度、喷雾量、时间等），确保数据可追溯。
试验样品要求：代表性与预处理的严格把控
样品需具备批次代表性：选取同一生产批次、规格一致的零部件，数量通常为3-5件（根据标准或客户要求调整），避免因样品差异导致结果偏差。样品需保持原始状态：预处理仅去除表面油污（用丙酮或乙醇擦拭），不得打磨或修改表面涂层，若有氧化层或缺陷需记录，不得刻意修复。
样品需编号标识，避免混淆。若样品有装配结构（如螺栓、卡扣），需保持装配状态，模拟实际使用中的腐蚀场景。
盐溶液配制：浓度与pH值的精准控制
盐溶液用“分析纯氯化钠+去离子水”配制：氯化钠质量分数为5±0.1%（称取50g氯化钠溶于950mL水中），溶剂需用去离子水（电导率≤20μS/cm），避免杂质影响腐蚀速率。pH值需调至6.5-7.2（用盐酸或氢氧化钠溶液调节），确保溶液呈中性。
配制后需过滤去除不溶性杂质（用定性滤纸），防止堵塞喷嘴。盐溶液需现配现用，放置超过24小时需重新检测浓度与pH值，不符合则重新配制。
设备调试：参数校准的关键步骤
盐雾箱需预热至试验温度：中性盐雾阶段35±2℃，干燥阶段60±2℃，潮湿阶段35±2℃。预热时间约1-2小时，确保箱体温度均匀。喷雾系统调试：在箱内放置2个80cm²收集器（分别位于顶部与底部），喷雾1小时后测量收集量，需达到1.0-2.0mL/(80cm²·h)，若偏差需调整喷嘴压力或位置。
湿度控制需校准：潮湿阶段相对湿度≥95%，用湿度传感器验证，若不足需检查加湿器水位或管路是否堵塞。
循环周期设置：交替阶段的参数执行
交变盐雾的核心是“循环周期”，常见模式为“盐雾2h→潮湿4h→干燥2h”，循环次数根据要求设定（如10次循环共80小时）。每个阶段参数需严格执行：盐雾阶段温度35±2℃、喷雾量达标；潮湿阶段温度35±2℃、湿度≥95%；干燥阶段温度60±2℃、湿度≤30%。
循环切换需精准：盐雾阶段结束后，立即停止喷雾并转入潮湿阶段，避免温度骤变。时间偏差不得超过5分钟，确保腐蚀过程的连续性。
试验过程监控：实时记录与异常处理
试验中需每小时监控并记录参数：温度、湿度需实时显示（偏差≤±2℃），喷雾量每2小时用收集器核查一次。若出现异常（如温度超标），需立即停机检查：温度过高可能是加热管故障，需关闭加热系统降温；喷雾量不足可能是盐液不足或喷嘴堵塞，需补充盐液或清理喷嘴。
异常情况需详细记录（时间、原因、处理措施），若调整后参数恢复正常，需延长试验时间补回异常时段，确保总循环次数达标。
样品取出与处理：保持原始状态的操作
循环结束后，按标准要求取出样品（不得提前）。取出时戴手套，避免手汗污染表面。用流动去离子水冲洗1-2分钟（水压≤0.1MPa），去除表面盐粒，再用压缩空气（压力0.2-0.3MPa）吹干，确保无水分残留。
处理后样品需保持编号，存放于干燥通风处（温度25±5℃、湿度≤60%），避免二次腐蚀。若需延迟评价，需用密封袋包装并加入干燥剂。
结果评价依据：腐蚀与性能的客观判定
结果评价需结合“腐蚀外观”与“性能指标”：腐蚀外观按GB/T 6461-2002评级，观察锈点数量、锈斑面积、涂层起泡/剥落情况（1级无腐蚀，10级严重腐蚀）；性能指标需测试试验后的力学性能（如拉伸强度、硬度）或电气性能（如绝缘电阻、导通性），与试验前对比，若下降超过标准阈值（如强度下降≥10%）则判定不合格。
评价需保留样品照片与数据记录，确保结果可复现。若样品有局部腐蚀（如焊缝、边角），需重点描述位置与程度，为设计改进提供依据。
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