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铝合金压铸件因轻量化、高强度、易成型等优势，广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域，其耐腐蚀性能直接关系到产品使用寿命与可靠性。盐雾试验作为模拟氯化物腐蚀环境的加速测试方法，是评估其耐腐蚀性能的核心手段，而浇铸过程中产生的气孔、缩孔缩松等缺陷，会显著破坏基体连续性，加速腐蚀介质渗透。本文结合盐雾试验原理与缺陷特征，系统分析浇铸缺陷对铝合金压铸件耐腐蚀性能的影响机制。
铝合金压铸件盐雾试验的基本原理与评价标准
盐雾试验是通过向封闭试验箱内持续喷洒5%NaCl水溶液（pH6.5-7.2），模拟自然环境中的氯化物腐蚀，试验温度通常为35℃以模拟热带环境。其核心原理是利用Cl⁻离子破坏铝合金表面的氧化膜（Al₂O₃），引发电化学腐蚀。铝合金压铸件的耐腐蚀性能主要通过三个指标评价：
一、表面腐蚀等级（依据GB/T 6461-2002，1级为完全腐蚀，10级为无腐蚀）。
二、腐蚀速率（单位时间内的腐蚀深度，单位mm/a）。
三、失重率（试验前后的质量差与初始质量的比值）。这些指标为后续缺陷影响分析提供了量化基础。
常见浇铸缺陷的类型及形成机制
铝合金压铸件的浇铸缺陷主要源于熔炼、浇铸及凝固过程的控制不当，常见类型包括：气孔（气体卷入或氢气析出形成的空洞）、缩孔缩松（凝固体积收缩未补缩导致的空洞/孔隙）、夹杂（熔渣或异物混入形成的异质相）、裂纹（冷却或收缩应力导致的贯通/半贯通缝隙）、偏析（凝固时溶质再分配导致的成分不均匀）。例如，气孔多因熔炼温度过高（氢气溶解度增加）或浇铸速度过快（卷入空气）；缩孔缩松多因浇铸系统补缩能力不足；夹杂多因熔液未过滤或浇注时混入熔渣。
气孔缺陷对铝合金压铸件耐腐蚀性能的影响
气孔是破坏耐腐蚀性能的“隐形通道”。气孔内部的空气或水分与铝基体形成局部腐蚀电池：铝作为阳极发生氧化（Al→Al³⁺+3e⁻），气孔内氧气作为阴极发生还原（O₂+2H₂O+4e⁻→4OH⁻），加速气孔周围基体腐蚀。皮下气孔（表面下几毫米）在盐雾试验初期无明显腐蚀，但随着时间延长，腐蚀介质穿透表面薄层，会导致皮下基体腐蚀、表面鼓包。研究显示，气孔率从0.5%增至3%时，48小时盐雾试验的失重率从0.15g/m²升至0.8g/m²，腐蚀深度从20μm增至80μm。
缩孔缩松缺陷的耐腐蚀影响机制
缩孔缩松的危害不仅是提供渗透通道，更因缺陷区伴随成分偏析——溶质元素（如Si、Mg）在缩孔周围富集，与基体形成电位差。例如，Si富集区电位高于铝基体，成为阴极，铝基体为阳极优先腐蚀。盐雾试验中，缩松严重的铸件表面会出现大量细小腐蚀点，逐渐扩展成片。某企业数据显示，缩松孔隙度2%的铸件，72小时盐雾试验的失重率是无缩松铸件的3倍以上。
夹杂缺陷对耐腐蚀性能的干扰
夹杂（如Al₂O₃、碳化物）与铝基体的结合力弱，界面易形成缝隙，盐雾中的Cl⁻会渗入缝隙引发“缝隙腐蚀”——缝隙内氧含量低，铝基体为阳极加速腐蚀。此外，夹杂电位与基体差异大（如Al₂O₃电位-0.6V vs 铝-1.6V），夹杂为阴极，基体为阳极。直径50μm以上的Al₂O₃夹杂，盐雾试验中会快速形成深度为夹杂尺寸2-3倍的腐蚀坑。夹杂数量越多，腐蚀点密度越高，耐腐蚀性能越差。
裂纹缺陷的腐蚀加速效应
裂纹是最具破坏性的缺陷，贯通或半贯通的缝隙直接为腐蚀介质提供长距离通道。裂纹尖端的应力集中会引发“应力腐蚀开裂（SCC）”：应力降低铝基体电位，裂纹尖端优先腐蚀，腐蚀产物膨胀进一步加剧应力，形成恶性循环。盐雾试验中，裂纹处12小时会出现白色腐蚀产物（Al(OH)₃），24小时可能扩展至铸件厚度，导致破裂。即使裂纹宽度小于10μm，也会使耐腐蚀寿命降低50%以上。
偏析缺陷的耐腐蚀影响分析
偏析导致成分不均匀，不同区域电位差异形成微电池。Si偏析区电位高于铝基体，为阴极，铝基体为阳极；Mg偏析区电位低于铝基体（Mg电位-2.37V），为阳极快速腐蚀。盐雾试验中，Si偏析区腐蚀斑点小而浅，Mg偏析区斑点大而深。例如，Mg含量从1%增至3%的偏析区，48小时盐雾试验的腐蚀深度达150μm，而基体仅30μm。偏析还会导致腐蚀速率波动，影响产品一致性。
缺陷特征与腐蚀行为的定量关联
为精准评估缺陷影响，需建立定量关系：气孔等效直径越大，腐蚀渗透越快；缩孔隙度越高，失重率越大；夹杂面积分数越高，腐蚀点密度越大；裂纹长度-宽度比越大，SCC风险越高。某机构的回归方程显示：腐蚀速率（mm/a）=0.02×气孔率+0.05×缩孔隙度+0.1×夹杂面积分数+0.2×裂纹长度。该方程表明，裂纹对腐蚀速率影响最大，其次是夹杂、缩松、气孔，为工艺优化提供了量化依据（如腐蚀速率≤0.1mm/a时，气孔率需≤2%、缩孔隙度≤1%）。
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