盐雾试验是模拟海洋或工业大气环境、评估金属材料耐腐蚀性能的核心方法，腐蚀形貌作为试验结果的直观载体，其分类与特征描述直接决定了对材料腐蚀机制、防护效果的判断准确性。为规范结果解读，国内外已形成以GB/T 10125、ASTM B117等标准为基础的分类体系，涵盖均匀腐蚀、点蚀等典型类型，每个类型均有明确的特征描述规范。

盐雾试验中腐蚀形貌分类的核心依据

腐蚀形貌的分类需结合腐蚀形态、发生位置、电化学机制三大维度。GB/T 10125-2012《人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》首先区分“均匀腐蚀”（整体表面腐蚀）与“局部腐蚀”（特定区域腐蚀）——前者影响材料整体厚度，后者易引发穿孔。

局部腐蚀的二级分类聚焦机制：点蚀是“无固定位置的小孔”，缝隙腐蚀是“缝隙内的浓差腐蚀”，晶间腐蚀是“沿晶界的化学差异腐蚀”。这种分类逻辑与电化学本质关联紧密，例如均匀腐蚀是“全面钝化膜失效”，局部腐蚀是“局部区域活化优先”。

ASTM B117-2022补充了腐蚀产物特性的辅助作用：均匀腐蚀产物是“连续致密锈层”，点蚀产物是“蚀坑内疏松堆积物”，缝隙腐蚀产物是“缝隙内闭塞性产物”。这些特性不仅区分形貌，更能反向推导环境因素（如Cl⁻浓度、氧气含量）。

分类的核心是“标准化解读”，必须严格遵循标准术语（如“点蚀”而非“小孔腐蚀”），避免不同实验室的描述歧义。

均匀腐蚀的形貌特征及描述标准

均匀腐蚀是金属表面整体钝化膜失效的结果，宏观形貌为“表面均匀变薄、覆盖连续锈层”，无局部凸起或凹坑。例如低碳钢在中性盐雾中暴露72小时后，会形成红棕色Fe₂O₃锈层，触摸有粗糙颗粒感。

不同金属的产物有特征颜色：钢铁分“红锈”（Fe₂O₃）、“黑锈”（Fe₃O₄）；铝合金是“白锈”（Al₂O₃·2H₂O）；铜合金是“砖红锈”（Cu₂O）或“绿锈”（CuCO₃·Cu(OH)₂）。

描述需遵循GB/T 6461-2002：①锈层状态（颜色、厚度、致密性，如“红棕色均匀锈层，厚度0.05mm，致密无脱落”）；②腐蚀面积（网格法统计百分比，如“90%覆盖，等级4”）；③基底状态（清除锈层后，如“基底均匀变薄，无划痕”）。

有涂层金属需补充涂层状态（如“涂层完整但基底腐蚀，说明透气性过高”）；无涂层金属关联重量损失（如“重量损失0.5g/dm²，腐蚀速率0.02mm/年”），定量指标与形貌共同评估。

点蚀的形貌识别与标准描述要点

点蚀源于钝化膜局部击穿——盐雾中Cl⁻吸附在膜缺陷处，形成“活性点”，电流密度远高于周围，逐渐扩大为“蚀坑”。核心特征是“孔径小、深度大”，孔径0.1-1mm，深度可达孔径数倍。

宏观形貌为“表面独立小孔”，蚀坑内有疏松产物：304不锈钢暴露168小时后，会出现直径0.2mm的灰白色Fe(OH)₂蚀坑；铝合金则是“针状小孔”，内有白色Al(OH)₃。

描述需参考ASTM G46-2013：①数量（密度，如“20个/dm²”）；②尺寸（最大孔径与深度，如“0.3mm直径，0.8mm深度”）；③分布（如“集中在边缘”）；④产物（如“灰白色疏松，易擦除”）。

GB/T 10125要求记录“穿透性”：穿透需明确，未穿透则写剩余厚度（如“剩余0.5mm”）。严重程度结合“最大深度”与“密度”——如“0.5mm深度+15个/dm²”为中等，“1.0mm+50个/dm²”为严重。

缝隙腐蚀的典型形貌及标准界定

缝隙腐蚀发生在金属与金属/非金属的缝隙内，源于缝隙内氧气浓度低（浓差电池效应），形成“闭塞电池”。典型形貌是“缝隙内有黑色或灰色产物”，边缘伴随“晕圈”（产物扩散区），如不锈钢螺栓与碳钢搭接缝内的Fe₃O₄黑色产物。

微观上，缝隙内金属表面有“凹坑状腐蚀”，产物填充缝隙——用金相显微镜观察，可见缝隙内基底被侵蚀，形成深度0.5mm的凹坑。

描述需遵循GB/T 13671-1992：①缝隙位置（如“M10螺栓与Q235钢搭接缝”）；②产物状态（如“填满黑色疏松产物，无法见基底”）；③腐蚀深度（金相法，如“0.5mm”）；④外部状态（如“缝隙外无腐蚀，符合浓差机制”）。

需注意，缝隙腐蚀的速率与缝隙宽度相关——宽度0.1-0.2mm的缝隙最易发生腐蚀，因此描述需补充缝隙尺寸（如“缝隙宽度0.15mm”）。

晶间腐蚀的形貌特征与标准判据

晶间腐蚀是沿晶界优先发生的腐蚀，表面看似完好，内部晶界已破坏，易导致脆化。奥氏体不锈钢（如304钢）高发——晶界因热处理形成“贫铬区”（Cr<12%），Cl⁻优先侵蚀贫铬区，形成沿晶界的微小裂纹。

宏观上无明显锈层，仅有点状色斑；微观用400倍显微镜观察，可见“晶界连续侵蚀沟”或“晶界开裂”——如304钢经敏化处理后，晶界会出现深约0.02mm的侵蚀沟。

描述需参考GB/T 4334-2020：①表面状态（如“无锈层，仅有点状色斑”）；②晶界情况（显微镜观察，如“晶界清晰侵蚀，部分开裂”）；③力学关联（弯曲试验后沿晶断裂，证明韧性下降）。

需强调，晶间腐蚀无法肉眼判断，必须借助显微分析——这是与其他腐蚀类型的核心区别。

丝状腐蚀的形貌特点及标准描述规范

丝状腐蚀是漆膜/涂层下的线性腐蚀，起始于涂层缺陷（划痕、针孔），向周围扩展。典型形态是“发丝状迹线”，前端为“活性区”（浅色，如灰白色），后端为“产物区”（深色，如红棕色），常见于涂漆钢铁。

其机制是“漆膜下电化学腐蚀”——缺陷处水分与氧气进入，形成电池，腐蚀沿漆膜与基底的界面扩展。例如，涂漆低碳钢划痕处，会出现长度5mm、宽度0.2mm的红棕色丝状迹线。

描述需遵循ISO 4628-4:2003：①起始位置（如“涂层划痕处”）；②丝状特征（长度、宽度、形状，如“5mm长，0.2mm宽，分叉扩展”）；③产物状态（前端灰白色活性区，后端红棕色Fe₂O₃）；④涂层状态（如“涂层未起泡，仅沿丝状开裂”）。

严重程度按“丝状长度”评级：<2mm为等级1（轻微），>10mm为等级5（严重）——如“丝状长度8mm，等级4”属于中等腐蚀。

电偶腐蚀的形貌识别与标准要求

电偶腐蚀发生在两种不同电位金属接触时，电位低的“阳极金属”加速腐蚀，电位高的“阴极金属”无腐蚀。例如低碳钢与黄铜铆接，钢（阳极，-0.4V）会出现局部蚀坑，黄铜（阴极，+0.3V）表面光洁。

宏观形貌为“阳极金属局部腐蚀”，阴极金属无产物——如钢表面有直径2mm、深度0.3mm的蚀坑，黄铜无锈。

描述需参考ASTM G59-2020：①接触组合（如“Q235钢与H62黄铜铆接”）；②阳极腐蚀（面积、深度，如“15%面积，0.3mm深度”）；③阴极状态（如“黄铜光洁无腐蚀”）；④电位差（如“0.7V，符合电偶条件”）。

需补充接触面积影响——接触面积越大，阳极腐蚀速率越快（如“接触面积10cm²时，腐蚀速率0.05mm/年”），因此描述需记录接触面积（如“接触面积5cm²”）。