汽车电池作为车辆动力核心，需应对沿海潮湿、冬季道路除冰盐等场景的腐蚀挑战，盐雾测试是评估其环境可靠性的关键手段。该测试通过模拟盐雾环境，验证电池外壳、端子、连接组件等部件的抗腐蚀能力，而统一的测试标准是确保结果有效性与行业可比性的基础。本文将梳理汽车电池盐雾测试的核心标准及执行细节。

盐雾测试的基础原理与适用范围

盐雾测试的核心原理是通过氯化钠溶液雾化形成腐蚀性环境，模拟海洋大气或道路盐雾对材料的侵蚀过程。其本质是利用盐雾中的氯离子穿透材料表面的氧化层或涂层，引发电化学腐蚀，从而评估材料或防护体系的抗腐蚀能力。

对于汽车电池而言，盐雾测试主要适用于三大类部件：

一、金属外壳（如钢制、铝合金电池包），二、电极端子（铜、铅合金或镀锡端子），三、连接组件（如螺栓、导线接头）。这些部位直接暴露在盐雾中，易因腐蚀导致接触不良、漏电甚至电池失效，因此是测试的重点对象。

需要说明的是，盐雾测试并非模拟所有腐蚀环境，而是针对“盐雾腐蚀”这一特定场景，不适用于评估酸雨、高温氧化等其他腐蚀类型，因此需结合其他环境测试（如湿热、振动）共同评估电池可靠性。

国际主流汽车电池盐雾测试标准

国际上汽车电池盐雾测试主要遵循ISO（国际标准化组织）和ASTM（美国材料与试验协会）的标准。其中ISO 9227:2017《人造环境中的腐蚀试验 盐雾试验》是最通用的基础标准，涵盖中性盐雾（NSS）、醋酸盐雾（AASS）和铜加速醋酸盐雾（CASS）三种方法。

ISO 9227中的NSS法是汽车电池最常用的类型，要求使用5%（质量分数）氯化钠溶液，pH值6.5-7.2，试验温度35℃±2℃，适用于评估常规涂层或金属材料的抗腐蚀能力。AASS法则通过添加醋酸降低pH至3.1-3.3，模拟酸性盐雾环境，常用于测试镀镉或镀铬端子；CASS法在AASS基础上添加0.26g/L氯化铜，加速腐蚀过程，适用于快速评估高耐蚀性材料（如不锈钢电池外壳）。

针对电动汽车高压电池，ISO 14993:2018《道路车辆 高压部件的环境试验》补充了盐雾测试要求：电池包需进行NSS法测试，持续时间至少72小时，测试过程中需监测绝缘电阻，确保不低于100Ω/V，避免高压系统因腐蚀引发漏电风险。

ASTM B117-22《盐雾试验方法》与ISO 9227的NSS法等效，是北美汽车厂商（如福特、通用）常用的标准，要求与ISO一致，但在样品放置方式上更强调“模拟实际使用角度”，比如电池端子需朝向斜上方，确保盐雾自然沉降。

国内汽车电池盐雾测试常用标准

国内汽车电池盐雾测试主要依据GB/T系列标准，这些标准多等效或修改采用国际标准，同时结合国内市场需求制定。其中GB/T 10125-2021《人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》是基础标准，完全等效ISO 9227:2017，涵盖NSS、AASS、CASS三种方法，适用于所有汽车电池部件的盐雾测试。

针对电动汽车动力蓄电池，GB/T 31485-2015《电动汽车用动力蓄电池安全要求及试验方法》明确规定了盐雾测试要求：电池包需采用NSS法，试验温度35℃±2℃，盐溶液浓度5%，持续时间48小时。测试后需检查电池包外观无明显腐蚀，绝缘电阻≥100Ω/V，且能正常充放电。

此外，GB/T 28046-2011《道路车辆 电气及电子设备的环境条件和试验》第4部分“盐雾”条款适用于电池的电子控制模块（如BMS电池管理系统），要求模块在盐雾环境中暴露24小时后，功能无异常，接触电阻变化不超过初始值的20%。

需要注意的是，国内主机厂（如比亚迪、宁德时代）通常会在国家标准基础上制定更严格的企业标准，比如将测试周期延长至96小时，或增加“交变盐雾”（盐雾+干燥循环）测试，以模拟实际使用中的干湿交替环境。

测试环境参数的严格控制要点

盐雾测试的准确性高度依赖环境参数的控制，任何微小偏差都可能导致结果失准。首先是盐溶液浓度：必须严格控制为5%±0.1%（质量分数），浓度过高会加速腐蚀，过低则无法模拟真实环境。配置溶液时需使用分析纯氯化钠和去离子水，避免杂质影响腐蚀速率。

温度控制是另一关键：NSS和AASS法要求试验箱内温度保持35℃±2℃，CASS法为50℃±2℃。温度波动会影响溶液雾化效果（温度低则雾化量减少，温度高则溶液蒸发过快），因此试验箱需配备高精度温控系统，确保温度均匀性（箱内不同位置温差不超过2℃）。

pH值调节需严格遵循标准：NSS法pH为6.5-7.2，需用盐酸或氢氧化钠调节；AASS和CASS法pH为3.1-3.3，需用冰醋酸调节。pH值偏差会改变腐蚀机制——比如pH过低会导致酸性腐蚀加剧，过高则可能形成钝化膜，影响测试结果的真实性。

雾化量需保持稳定：每小时1-2mL/80cm²（收集面积），需用标准收集器（直径10cm的玻璃漏斗）在试验箱内多个位置收集，确保各区域雾化量一致。雾化量不足会导致样品表面覆盖不均匀，过量则可能使盐溶液在样品表面流淌，无法模拟自然沉降的盐雾环境。

样品准备与放置的规范要求

样品准备需保持原始状态：汽车电池样品应保留出厂时的所有防护涂层（如端子的镀锡层、外壳的喷漆层），不得进行额外打磨或清洁（除非标准明确要求）。若样品有油污，需用无水乙醇轻轻擦拭，避免破坏表面防护层。

放置方位需模拟实际使用场景：比如立式安装的电池需保持垂直，端子朝上；卧式电池需水平放置，端子朝向车辆前进方向（假设盐雾从前方吹来）。这样可确保盐雾自然沉降到电池的关键部位（如端子缝隙、外壳接缝），更贴近实际使用中的腐蚀情况。

样品间距与摆放密度需符合要求：样品之间的间距至少等于样品高度的1/2，避免相互遮挡；样品与试验箱壁的距离需≥100mm，防止箱壁冷凝水滴落影响样品。对于多个样品同时测试，需在试验箱内均匀分布，确保每个样品接受的盐雾量一致。

密封型电池包的预处理：若测试目的是评估密封完整性，需在测试前对电池包进行气压泄漏测试（如充入10kPa压缩空气，浸泡在水中检查气泡），确保初始密封良好。测试过程中，电池包应保持密封状态，避免盐雾直接进入内部（除非标准要求测试“密封失效后的腐蚀”）。

测试周期与结果评价的核心指标

测试周期需根据标准与应用场景确定：常规汽车电池的盐雾测试周期多为48-96小时，如GB/T 31485要求48小时，ISO 14993要求72小时，沿海地区使用的电池可能延长至96小时。周期选择需平衡“模拟真实性”与“测试效率”——过长的周期会增加成本，过短则无法暴露潜在腐蚀问题。

外观评价是最直观的指标：测试后需检查样品表面是否有锈蚀、起泡、涂层剥落等现象，通常用“腐蚀面积百分比”评估（如端子腐蚀面积≤5%为合格）。对于金属外壳，需用刀片刮除腐蚀产物，检查基体是否被腐蚀（若基体出现坑蚀，则判定为不合格）。

电性能指标直接关联电池功能：端子的接触电阻需用微欧计测试，测试前后变化应≤10%（若接触电阻增大超过20%，会导致充电时发热严重）；电池包的绝缘电阻需用兆欧表测试（电压为电池系统电压的1.5倍），结果应≥100Ω/V（若绝缘电阻低于50Ω/V，可能引发触电风险）。

功能测试需验证电池性能：测试后电池需进行充放电循环（如0.5C充电至满电，0.5C放电至截止电压），检查容量保持率（≥初始容量的90%为合格）。若电池无法完成充放电循环，或容量衰减超过10%，则说明腐蚀已影响内部电极或电解液，判定为可靠性失效。