![万测[三方检测机构平台]](http://testsite.oss.files.d50.cn/ulsdmg.com/image/logo.png){kind=logo}
新能源电动汽车充电桩作为充电基础设施核心设备，需长期承受运输颠簸、户外振动及自身运行应力，振动测试是验证其结构可靠性与功能稳定性的关键环节。本文围绕充电桩振动测试的标准、准备、方法及实施要点展开，为行业提供专业参考。
振动测试的标准依据
充电桩振动测试需遵循多领域标准，核心为GB/T 2423系列：GB/T 2423.10规定正弦振动方法，GB/T 2423.56明确随机振动要求；专用标准NB/T 33008-2018的“机械环境试验”章节，细化了振动试验的具体条件（如频率、加速度）；国际标准IEC 61851-1则对接海外市场需求，规范充电设备的机械耐久性测试。
这些标准的共同目标是模拟充电桩全生命周期的振动场景，确保产品在运输、安装及使用中不会因振动失效——例如GB/T 2423.10的扫频循环，就是为了覆盖运输中车辆颠簸的周期性振动；NB/T 33008的随机振动参数，则对应城市道路的复杂环境。
测试样品的准备要求
测试样品需为完整成品，包含所有原厂配件（充电枪、电缆、支架等），缺失部件会改变质量分布，影响振动响应——比如未装充电枪会导致重心偏移，测试中易出现非预期共振。
样品需预处理：测试前在15-35℃、45%-75%湿度环境放置24小时，平衡内部温度与湿度，避免热胀冷缩导致结构应力干扰结果。
固定方式需模拟实际场景：落地式用原厂螺栓固定在振动台刚性板上，扭矩符合说明书（如M8螺栓12-15N·m）；壁挂式用膨胀螺栓固定在模拟墙面的钢板上，确保固定强度与实际一致——松散固定会让样品滑动，无法真实反映实际振动。
振动测试的类型与方法
振动测试分正弦与随机两类，对应不同场景：正弦振动模拟周期性振动（如运输颠簸、车辆共振），方法是扫频（10Hz-55Hz-10Hz），加速度0.5g-1g，循环次数5次左右；随机振动模拟不规则振动（如城市道路、内部风扇振动），基于功率谱密度（PSD）曲线，比如10-200Hz范围内PSD0.04g²/Hz，GRMS约2.5g，持续30分钟/轴向。
测试需覆盖三个轴向：X轴（前后）、Y轴（左右）、Z轴（上下）——X轴振动影响外壳固定，Y轴影响电缆连接，Z轴影响内部电路板；部分标准要求先正弦后随机，模拟“运输+使用”的综合场景。
测试参数的选择
参数需结合使用场景：运输场景选随机振动，参考物流常见条件（10-100Hz、0.5-1g）；户外安装场景结合正弦与随机，覆盖车辆共振（正弦）与日常环境（随机）。
加速度选对应结构强度：落地式（50kg）用1g，壁挂式（10kg）用0.5g，避免过大加速度损坏结构；频率范围需覆盖样品固有频率——若样品固有频率30Hz，测试频率需包含30Hz，验证共振点可靠性。
持续时间按标准：正弦5个循环，随机30分钟/轴向；过度测试（如随机60分钟）会提前损坏样品，无法反映实际寿命。
测试过程的实施要点
测试前校准振动台：用压电传感器贴台面与样品关键位置（外壳角、电路板固定点），校准加速度、频率、位移，偏差超±5%需调整——若振动台加速度不准，测试结果无参考价值。
实时监控样品状态：用视频记录外观、音频测异响（如零件松动声）、数据系统监测加速度——若出现异响或加速度异常（超设定10%），立即停测检查，避免进一步损坏。
测试顺序需合规：先正弦后随机，因为正弦强度低，若先做随机可能损坏样品，无法完成后续测试；测试中环境温度保持15-35℃，湿度45%-75%，避免高温导致电容失效、高湿导致金属生锈。
测试后的检查与判定
外观检查：看外壳有无裂纹、变形、掉漆，电缆有无破损，支架有无松动——外壳裂纹说明结构强度不足，需优化材料（如ABS改PC/ABS合金）或加加强筋。
功能检查：连接模拟负载或车辆，测试输出电压（如直流桩750V）、电流（如120A）是否正常，通信功能（CAN、WiFi）是否稳定——电流不稳可能是电路板电容因振动松动，导致阻抗变化。
性能检查：拆解样品看内部，电路板solder点有无开裂，继电器有无卡滞，熔断器有无熔断——solder点开裂是常见失效，需优化焊盘设计（加阻焊层）或用波峰焊代替手工焊。
判定标准：外观无损坏、功能正常、性能符合技术要求则通过；若有一项不符，需分析原因（如加速度过大、固定不当），修正后重测——比如固定松动导致的外壳变形，需调整扭矩后再测。
![万测[三方检测机构平台]](http://testsite.oss.files.d50.cn/ulsdmg.com/image/author.jpg)
