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汽车空调系统的可靠性直接关联车辆内饰安全与电子元件稳定，冷凝水测试作为可靠性增长试验的核心环节，通过模拟空调运行时冷凝水的生成、流动与排放全流程，验证系统防水、排水能力及材料耐湿性，是规避内饰发霉、电子短路等故障的关键验证手段。
冷凝水测试的核心目标与意义
冷凝水测试首要目标是验证“无泄漏”——空调运行时蒸发器产生的冷凝水需完全通过设计路径排出车外，不得渗透至驾驶舱。若冷凝水泄漏至内饰（如仪表台下方、座椅底部），会导致内饰件吸湿变形、发霉；若侵入电子元件（如ECU、线束），可能引发短路、故障报警甚至火灾风险。
其次是评估排水有效性：冷凝水生成量与排水量需匹配，若排水口堵塞或管道弯折，会导致冷凝水积压，反向侵蚀蒸发器密封件，加速老化。此外，测试需验证材料耐湿性——空调风道、密封胶条等长期接触冷凝水的部件，需确保无溶胀、开裂等性能退化，避免因材料失效引发二次泄漏。
试验前的准备与基准条件设定
样件需选用经功能性验证的空调总成（含蒸发器、风道、排水管道），保留原厂密封结构（如胶条、卡扣），避免装配误差干扰结果。若为试制样件，需标注差异点（如临时密封件）并在报告说明。
设备需满足精度要求：环境舱需具备温湿度闭环控制（温度±0.5℃、湿度±3%RH）；冷凝水收集用高精度电子秤（精度0.1g）；泄漏检测用遇水变色试纸或湿度传感器（响应≤1秒、精度±2%RH），布置于驾驶舱关键区域。
基准条件参考行业标准：通常模拟夏季高温高湿场景——环境舱30℃、80%RH，空调设为内循环、中档风速、18℃出风（符合GB/T 1236或ISO 14644-1要求）；若针对热带市场，可调整至35℃、90%RH，但需在方案中明确。
试验流程的关键控制要点
预处理确保样件稳定：将空调总成置于25℃、50%RH环境24小时，消除运输应力，检查密封件是否完好，若胶条开裂需重新装配并记录。
环境模拟与冷凝水生成：环境舱调至设定温湿度并稳定30分钟，开启空调至18℃，通过热电偶监测蒸发器表面温度（需低于环境露点26℃），确保持续产生冷凝水。此阶段需运行30分钟，让冷凝水充分生成。
泄漏与排水检测：在驾驶舱内饰贴遇水变色试纸，每10分钟检查试纸颜色变化；用湿度传感器监测关键区域（如仪表台下方），若湿度≥90%且持续10分钟，判定为泄漏。同时收集排水口水量，对比理论生成量（蒸发器面积×单位时间冷凝水量），计算排水效率。
测试中的参数监控与数据有效性
蒸发器温度是核心参数：需持续低于环境露点（如30℃、80%RH时露点约26℃，蒸发器温度需控制在20-24℃），若高于露点，冷凝水生成不足，需调整空调设定温度或检查制冷剂充注量。
环境舱波动需严格控制：温度波动≤±1℃、湿度波动≤±5%RH，否则数据无效。例如，环境湿度骤降至70%RH会导致露点升高，冷凝水生成量骤减，需暂停试验待环境稳定。
关键区域湿度需实时记录：若仪表台下方湿度从50%RH升至95%RH且持续15分钟，需立即检查蒸发器密封胶条——可能是胶条老化导致冷凝水从风道连接处渗出，需标记失效点后续分析。
失效模式判定与改进方向
失效模式分三类：
一、泄漏失效（试纸变色面积≥5cm²或关键区域湿度≥90%持续10分钟）。
二、排水失效（排水效率≤85%，即实际排水量＜理论生成量85%）。
三、材料失效（密封胶条溶胀体积≥5%、风道塑料件变形≥2mm）。
针对泄漏，改进密封结构：如蒸发器与风道连接处用双密封胶条（丁腈橡胶+海绵胶条），或填充硅胶密封缝隙；针对排水不足，增大排水口直径（如φ8mm改φ10mm）或优化管道坡度（5°改10°）；针对材料失效，更换耐湿材料（如EPDM胶条代替天然橡胶，或风道表面喷防水涂层）。
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