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可靠性增长试验中的数据采集点设置原则

可靠性增长试验是通过“试验-发现失效-改进-再试验”迭代提升产品可靠性的核心手段,数据采集点的合理设置直接决定试验有效性——它既要精准捕捉失效线索,又要支撑改进效果验证及可靠性评估。本文结合工程实践,系统阐述采集点设置的关键原则,为试验设计提供可操作指导。

与试验阶段的迭代需求匹配

可靠性增长试验分摸底、改进、验证三阶段,目标差异决定采集点逻辑。摸底试验旨在暴露初始失效,采集点需全面覆盖主要功能模块、关键部件及典型环境应力点——如工业机器人的关节电机、控制系统、末端执行器,均需设温度、电流、扭矩采集点,甚至监测环境粉尘浓度以捕捉密封失效。

改进试验聚焦验证特定措施效果,采集点需聚焦待改进失效模式。若摸底发现机器人电机过热,改进阶段仅需监测电机绕组温度、散热片温度及冷却系统流量,无需覆盖非相关部位。

验证试验确认可靠性目标达成,采集点回归系统级稳定性监测。如跟踪机器人连续运行时间、故障间隔、重复定位精度,确保改进后产品全生命周期表现符合要求。阶段化调整采集点,既能避免资源浪费,又精准支撑各阶段目标。

覆盖产品的关键失效模式

关键失效模式是可靠性核心风险,需通过FMEA、FTA等工具识别,采集点优先覆盖这些模式。电子设备过热失效多源于散热不足,需在CPU、电源模块等散热薄弱处设温度采集点,同时监测风扇转速、散热片温度,追踪过热传导路径。

机械产品疲劳失效常发生在应力集中处(如轴肩、焊缝),需安装应变片或应力传感器,采集交变应力的大小、频率及循环次数,判断是否达疲劳极限。

关键失效模式会随试验推进动态变化——改进措施可能消除旧模式、引入新模式,因此采集点需及时调整,确保始终覆盖当前核心风险。

基于产品的固有特性设计

复杂系统(如航天器)需分层级采集:组件级监测电阻、电压等元件参数;子系统级监测动力输出、控制响应时间;系统级监测整体功能实现率、故障停机时间。分层采集能快速定位失效层级,提高排查效率。

长寿命产品(如风电叶片)常用加速试验,采集点需对应加速应力调整——如加速温度试验中,温度量程扩大至150℃(远超常温),并增加采集频率,捕捉加速下的失效临界点。

模块化产品(如服务器硬盘)可将采集点与模块可替换性结合,每个硬盘模块设温度、读写速率采集点,失效时仅替换模块并继续监测,无需停系统试验。

结合试验剖面的动态变化

试验剖面是实际环境的模拟,采集点需与剖面动态同步。机载设备温度循环试验含升温(5℃/min)、高温保持(85℃/2h)、降温(5℃/min)、低温保持(-40℃/2h)阶段,采集点需设在温度变化最剧烈的升温、降温期,捕捉焊点开裂等失效;高温保持阶段需监测温度均匀性,确保符合剖面要求。

振动试验的共振频率点是失效高风险期,需增加采集密度(如间隔从10s缩至1s),捕捉共振时的振幅、加速度,判断是否引发失效。

多应力综合试验(如温度-振动-湿度)需覆盖应力交互部位——如潮湿环境下振动加速金属腐蚀,需在金属部件设腐蚀传感器,同时监测湿度、振动加速度及腐蚀速率,分析协同效应。

满足统计分析的有效性要求

采集点需支撑统计分析(如Duane、AMSAA模型),首先数量要足够——Weibull分析需至少5个失效数据,AMSAA模型需至少10个,因此采集点需保证捕捉足够失效样本。

采集间隔需匹配寿命分布:指数分布(无记忆性)用定时采集(每小时1次);威布尔分布(有磨损性)用定数采集(每失效1次采集),更准反映寿命形状参数。

数据准确性至关重要——温度传感器精度需±1℃,应力传感器分辨率需捕捉1MPa变化,否则误差过大会影响统计结果。

关联可靠性改进的闭环需求

采集点需支撑“试验-改进-验证”闭环。某电机轴承磨损失效,改进为滑动轴承后,需在原部位继续监测振动加速度——若从0.5g降至0.1g,说明改进有效。

改进可能引入新失效,需补充采集点——如滑动轴承可能润滑不足,需增加润滑油温度、油位监测。

采集点需与改进节点同步——如第100小时实施散热改进,需从该时间点增加散热片温度采集频率,清晰展示改进前后趋势,避免“为采集而采集”。

考虑测试资源的可行性约束

采集点需平衡覆盖需求与资源约束(传感器数量、空间、成本、带宽)。微型传感器产品内部空间仅10mm×10mm,需选MEMS微型传感器(1mm×1mm)或间接监测(通过相邻部件温度推算目标部位)。

成本约束下,高精度传感器(如光纤应变片)优先用于关键部位(航天器控制模块),非关键部位用低成本传感器或减少采集点。

带宽限制时采用边缘计算:采集端预处理数据(过滤无效值、提取特征),仅传关键数据(如超阈值的温度、应力),降低传输压力。

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