可靠性增长试验是通过系统性暴露产品故障、分析原因并实施改进，逐步提升产品可靠性的关键过程。故障报告作为试验中记录故障信息、分析故障原因、跟踪改进措施的核心文档，其格式与内容的规范性直接影响试验数据的有效性及可靠性增长的效率。因此，明确故障报告的格式要求与内容规范，是确保可靠性增长试验达到预期目标的重要基础。

故障报告的核心定位与价值

故障报告并非简单的“故障记录单”，而是可靠性增长试验中连接故障发现、分析、改进及验证的关键载体。它不仅记录故障的基本情况，更要为后续的原因分析提供线索，为改进措施提供依据，为验证结果提供对比基准。

从试验流程看，故障报告是试验人员向设计、工艺等部门传递故障信息的“桥梁”——设计人员通过报告了解故障发生的工况与特征，工艺人员通过报告分析生产过程中的潜在问题，改进措施的有效性也需通过报告中的验证结果来确认。

从可靠性管理角度看，故障报告是产品可靠性数据的重要来源，积累的故障报告可形成故障数据库，为后续产品的设计优化、试验方案制定提供历史参考，避免重复出现同类故障。

故障报告的基本信息栏规范

产品信息是故障报告的基础标识，需明确填写产品名称、型号、批次号及唯一编号。名称和型号应与设计文件一致，批次号对应生产批次，唯一编号确保单个产品的可追溯性，避免混淆同型号不同个体的故障情况。

试验信息需准确记录试验项目（如可靠性增长试验中的环境应力筛选、寿命试验等）、试验阶段（如摸底试验、改进后验证试验）、试验设备编号（用于关联试验设备的校准状态）及试验时间（精确到小时或分钟，便于定位故障发生的试验进程）。

报告信息包括报告编号（需唯一，可采用“产品型号+试验阶段+日期+流水号”格式）、编制人（直接参与故障处理的技术人员）及编制日期（故障处理完成后的24小时内完成编制），确保报告的时效性和责任可追溯。

基本信息栏的填写需避免模糊表述，如“某型号产品”“近期试验”等，必须采用具体、明确的信息，否则会影响后续故障分析的准确性。

故障发生过程的详细描述要求

故障发生的时间节点需以试验开始时间为基准，记录精确的时长或时刻。例如“试验进行至120小时15分钟”或“2023年10月10日14时30分”，避免使用“上午”“下午”等模糊表述，便于后续关联试验进程中的其他数据。

试验工况需详细描述故障发生时的负载条件（如额定负载的百分比）、环境条件（温度、湿度、振动等，需对应试验大纲中的规定值）及操作步骤（如是否执行了加载、卸载、切换模式等特定操作）。例如“故障发生时，产品处于额定负载80%、环境温度45℃、相对湿度60%工况下，正在执行第3次循环加载操作”。

触发条件需明确故障是由外部操作引发还是自发产生。若是外部操作引发，需记录操作的具体内容和参数；若是自发产生，需说明故障发生前的试验状态（如持续稳定运行时长）。例如“执行手动加载操作，将负载从60%提升至80%后，故障立即发生”或“产品持续稳定运行90小时后，无外部操作情况下突然出现故障”。

操作人员或监测系统的反馈需记录故障发生时的现场情况，如操作人员的直观感受（异响、异味）、监测系统的报警信息（报警代码、提示内容）。例如“操作人员听到产品内部传来尖锐异响，监测系统弹出‘绕组温度超限’报警，代码E005”。

故障特征与状态的记录要点

故障现象需采用客观、具体的表述，避免主观判断。外观现象包括是否有冒烟、变形、泄漏等，功能现象包括是否停机、输出参数超标、功能失效等。例如“产品外壳出现轻微变形，表面温度明显升高，输出电压从220V降至180V，无法满足负载要求”，而非“产品坏了”“不正常”等模糊描述。

监测参数需提取故障发生前、发生时及发生后的关键数据，包括电压、电流、温度、振动等。数据需来自试验监测系统的原始记录，避免人为修改。例如“故障发生前5分钟，绕组温度从70℃逐渐升至95℃（阈值为85℃），电流从5A升至8A；故障发生时，电压瞬间降至150V，随后系统自动切断电源”。

故障状态的保持性需说明故障是否可重复出现及是否自动恢复。可重复故障需记录重复的次数和条件，不可重复故障需说明可能的影响因素；自动恢复故障需记录恢复的时间和条件。例如“故障发生后，产品自动停机，重启后再次执行相同操作，故障再现（重复3次均发生）”或“故障发生后，产品输出电压恢复正常，但30分钟后再次出现相同故障”。

故障特征的记录需结合可视化证据，如照片、视频、曲线截图等（可在报告中注明附件编号），增强报告的可信度。例如“附件1为故障发生时产品外壳变形的照片，附件2为绕组温度变化的曲线截图”。

故障原因分析的内容框架

现场初步判断是基于故障发生后的快速检查得出的直接原因，需说明判断依据。例如“根据产品内部的焦糊味、绕组温度超限报警及外壳变形现象，初步判断为绕组绝缘层老化导致短路”，依据需关联现场现象和监测参数。

深入分析需采用专业手段（如解剖、材料测试、仿真模拟）得出根本原因。例如“解剖产品后发现绕组绝缘层存在明显裂纹，通过金相分析确认，绝缘材料在45℃环境下长期工作会加速老化，其实际使用寿命仅为设计值的1/5，最终导致绝缘失效、绕组短路”。

分析方法需明确标注，说明采用的技术手段及工具。例如“采用红外热成像仪定位绕组过热区域（附件3），通过FMEA（故障模式及影响分析）梳理绝缘材料选型与环境应力的匹配性，确认根本原因为材料耐热等级不足”。

原因分层需清晰区分直接原因与根本原因，避免混淆表面现象与深层问题。直接原因是故障发生的“导火索”（如绕组短路），根本原因是问题的根源（如绝缘材料耐热等级不符合工况要求），间接原因可补充说明设计或工艺的潜在缺陷（如设计阶段未考虑长期高温工况）。

故障处理与验证结果的呈现要求

处理措施需针对根本原因制定，具体且可执行。例如“更换绕组绝缘材料为耐热等级H级（原等级为B级，H级可承受180℃高温），同时将绝缘层厚度从0.5mm增加至0.8mm，增强绝缘性能”，措施需直接对应根本原因（绝缘材料耐热不足）。

验证试验需在与故障发生时相同或更严格的工况下进行，验证改进效果。例如“改进后，产品在额定负载80%、环境温度45℃工况下连续运行200小时，绕组温度稳定在75℃（低于阈值85℃），输出电压保持220V±5%，未出现任何故障”。

验证结果需明确判定是否通过，若未通过需说明原因及进一步改进方向。例如“验证试验通过，故障模式未再现，产品参数符合设计要求”或“验证试验中仍出现绕组温度超限，需进一步优化绝缘材料的固定方式”。

改进措施的跟踪需说明后续试验中的监测要求，如“在后续可靠性增长试验中，每50小时提取一次绕组温度数据，持续跟踪改进措施的有效性”，确保改进效果的持续性。

报告的签署与归档规范

签署要求需明确各环节责任人：编制人需为直接参与故障处理的技术人员，对内容的真实性负责；审核人需为试验负责人或技术主管，对分析的合理性和措施的有效性负责；批准人需为可靠性工程师或部门领导，对报告的整体合规性负责。签署需采用手写或电子签名，不可代签。

归档要求需同时保存纸质版与电子版：纸质版需装订成册，标注“可靠性增长试验故障报告”及产品型号、报告编号；电子版需存储在专用服务器或加密云平台，避免数据丢失。归档内容需包括报告正文、附件（照片、曲线、测试报告）及改进措施跟踪记录。

归档期限需保留至产品生命周期结束（如产品停产5年后），便于后续产品设计、试验时参考历史故障信息。如需借阅报告，需办理书面审批手续，记录借阅人、借阅时间及用途，避免报告丢失或篡改。

责任追溯需通过报告中的签署环节实现，若后续发现改进措施未有效解决故障，可追溯至审核人重新评估分析过程，或要求编制人补充现场数据，确保每个环节的责任可定位。