盐雾试验是评估材料及产品耐腐蚀性能的核心化学环境试验方法，而压缩空气作为盐雾生成的动力源，其品质直接影响试验结果的准确性。压缩空气中的水分、油污、固体颗粒等杂质会干扰盐雾均匀性、污染试片或堵塞喷嘴，因此压缩空气预处理成为保障试验可靠性的关键环节。明确其流程及要求，对规范试验操作、提升结果重复性具有重要意义。

盐雾试验箱压缩空气预处理的核心目标

盐雾试验的本质是通过压缩空气将盐溶液雾化成1-10μm的均匀颗粒，模拟腐蚀环境。未经处理的压缩空气含有的杂质会直接破坏这一过程：水分会稀释盐溶液浓度，导致腐蚀速率评估偏差；油污会在试片表面形成隔离层，阻碍腐蚀介质接触；固体颗粒会堵塞喷嘴，造成盐雾分布不均。

因此，预处理的核心目标是将工业级压缩空气转化为“清洁、干燥、无油、压力稳定”的试验级空气。具体指标包括：固体颗粒粒径≤0.3μm、露点温度≤-20℃（含水量≤0.01g/m³）、油含量≤0.01mg/m³、压力波动≤±0.01MPa。只有满足这些条件，才能保障盐雾沉降量（1-2mL/(80cm²·h)）及分布均匀性（变异系数≤10%）符合GB/T 10125等标准要求。

简言之，预处理是消除杂质干扰、支撑盐雾稳定生成的基础，其目标的实现直接决定试验结果的可信度。

压缩空气预处理的基础流程框架

预处理流程需遵循“先粗后精、先固后液”的原则，核心步骤依次为：进气粗过滤→压力调节→深度除湿→油污去除→温度预热→终端精密过滤。该顺序的设计逻辑是逐步削减杂质类型与粒径，避免前序杂质影响后序处理效率。

首先，粗过滤去除大颗粒杂质（≥5μm），防止磨损后续调压阀或干燥机；接着通过压力调节稳定空气压力，避免波动导致流量变化；随后深度除湿去除液态水与水蒸气，减少油污乳化的可能性；再通过油污去除组件清除气溶胶状态的油滴；之后对空气预热，使其温度接近试验温度；最后通过终端过滤拦截微小颗粒，保障喷嘴畅通。

需注意，流程顺序不可颠倒：若先除湿后调压，压力波动会降低干燥机效率；若先除油后除湿，水分会使油分乳化，增加去除难度。严格遵循流程框架是保障预处理效果的前提。

进气端粗过滤的技术要求

进气粗过滤是预处理的第一道防线，针对空气中的灰尘、纤维等大颗粒杂质（≥5μm）。这些杂质若进入后续系统，会磨损压力调节器密封件或堵塞干燥机吸附剂孔隙，影响整体性能。

粗过滤的技术要求包括：1、材料选择：选用无纺布或金属网，具备良好的机械强度与纳污能力。

2、过滤效率：符合GB/T 13835.8的G4级标准（对≥5μm颗粒过滤效率≥50%）；3、压差监测：安装压差表，当压差超过0.05MPa时立即更换滤芯，防止进气量不足。

4、更换周期：工业环境每1-2个月更换，清洁环境每3-6个月更换。

此外，粗过滤器需安装在压缩空气源入口附近，避免管道内铁锈或焊渣进入；安装时确保密封良好，防止未过滤空气旁路进入系统。

压力调节环节的关键控制要点

盐雾试验对压缩空气压力的稳定性要求极高——压力波动会直接导致盐雾流量变化，进而影响沉降量均匀性。通常，中性盐雾试验（NSS）要求压力为0.1-0.3MPa，醋酸盐雾试验（ASS）则为0.2-0.4MPa。

压力调节的关键要求包括：1、设备选择：采用带压力显示的稳压阀或减压阀，精度≥±0.01MPa。

2、过载保护：设置压力上限（如0.5MPa），防止超压损坏后续组件。

3、定期校准：每6个月用标准压力表校准一次，确保显示值准确。

4、流量匹配：压力稳定的同时，需保证流量满足喷嘴需求（每喷嘴流量0.1-0.2m³/h，按喷嘴数量计算总流量）。

需注意，压力与流量需协同控制：若压力达标但流量不足，会导致盐雾量减少；若流量达标但压力波动，会导致盐雾颗粒大小不均。可通过流量计实时监测流量，确保波动≤5%。

深度除湿的方法与性能指标

压缩空气中的水分是盐雾试验的主要干扰因素之一——液态水会稀释盐溶液，水蒸气会导致盐雾在喷嘴处冷凝，形成大颗粒沉降。因此，深度除湿是预处理的核心步骤之一。

除湿的常用方法有两种：1、冷冻式干燥机：通过冷却空气至露点温度（如5℃），去除液态水，适用于大流量场景，露点温度可降至-10℃；2、吸附式干燥机：用分子筛或硅胶吸附水蒸气，露点温度可达-40℃以下，适用于高要求试验。

除湿的性能要求包括：1、露点温度≤-20℃（对应含水量≤0.01g/m³），符合ISO 8573-1的Class 3级标准。

2、定期排水：冷冻式干燥机的储水罐需每日排水一次，吸附式干燥机需定期再生吸附剂（每8-12小时再生一次）；3、湿度监测：安装湿度传感器，实时监控出口空气湿度，若超过阈值需检查干燥机状态。

油污去除的工艺要求与验证方法

压缩空气中的油污主要来自空压机的润滑油泄漏，以气溶胶状态存在（粒径0.1-1μm）。这些油污会污染试片表面，形成油膜阻碍腐蚀介质接触，导致试验结果偏轻。

油污去除的工艺要求包括：1、环节设计：前置离心式油分离器（去除大油滴≥10μm）+ 后置精密油过滤器（去除微小油滴≤0.01μm）；2、性能指标：出口油含量≤0.01mg/m³，符合ISO 8573-1的Class 1级标准。

3、更换周期：油过滤器的更换需根据压差（超过0.1MPa时更换）或油份检测结果。

验证方法：可采用油份检测仪直接测量出口空气的油含量，或用干净滤纸承接空气10分钟，若滤纸无油迹则达标。需注意，油分离器的储油罐需每周排水一次，防止油分累积。

压缩空气预热的温度控制要求

预热的核心作用是让压缩空气温度接近盐雾试验的工作温度（如NSS为35℃，ASS为50℃），避免冷空气喷出时导致盐雾冷凝，形成大颗粒沉降。

预热的技术要求包括：1、温度控制：预热后空气温度需比盐溶液温度高1-2℃（如35℃试验时，空气预热至36-37℃），精度±1℃；2、加热方式：采用电加热或热水循环加热，功率根据空气流量计算（每立方米空气升温10℃需1.2kW）；3、防止积尘：加热管表面需定期清洁（每月一次），避免积尘影响加热效率。

4、温度监测：安装热电偶实时监控出口空气温度，若偏离设定值需调整加热功率。

需注意，预热温度不可过高——若超过盐溶液温度5℃以上，会导致盐雾颗粒过快蒸发，降低沉降量；若过低，则无法避免冷凝问题。

终端精密过滤的必要性与参数要求

终端过滤是预处理的最后一道防线，主要去除前序步骤可能遗漏的微小颗粒（≤0.3μm），防止堵塞盐雾喷嘴（喷嘴孔径通常为0.8-1.2mm）。

终端过滤的要求包括：1、过滤材料：选用PTFE膜或玻璃纤维膜，具备耐腐蚀性与高过滤效率。

2、过滤精度：≥99.99%（HEPA级），可去除≤0.3μm的颗粒。

3、安装位置：靠近盐雾喷嘴（距离≤1米），减少管道二次污染。

4、更换周期：根据压差更换（超过0.1MPa时），或每3个月更换一次（以先到者为准）。

需注意，终端过滤器需定期检查——若喷嘴出现堵塞或盐雾量减少，需优先检查终端过滤器是否失效。

预处理系统的日常维护要求

预处理系统的稳定性依赖日常维护，若忽视维护，杂质会逐步累积，导致处理效果下降。常见维护要求包括：1、过滤器更换：粗过滤器、油过滤器、终端过滤器需按压差或周期更换，记录更换日期与压差。

2、干燥机维护：吸附式干燥机每6个月更换一次吸附剂，冷冻式干燥机每1年清洗一次冷凝器。

3、预热器清洁：每月清洁加热管表面积尘，防止热效率下降。

4、压力校准：每6个月校准一次压力调节器，确保压力显示准确。

5、排水操作：每日排放冷冻式干燥机储水罐、油分离器储油罐的积水。

维护记录需详细留存（包括日期、操作内容、更换部件型号），便于追溯系统状态；若出现处理效果下降（如湿度超标、油含量升高），需立即排查维护记录，定位问题环节。