镀锌钢管因良好的耐腐蚀性能广泛应用于给排水、消防等领域，但焊接部位因热影响导致镀锌层破坏、组织变化，成为腐蚀薄弱点。盐雾试验作为模拟大气腐蚀环境的快速检测方法，是评估焊接部位耐腐蚀性能的关键手段。本文详细介绍镀锌钢管盐雾试验中焊接部位耐腐蚀性能的检测方法，涵盖试样准备、试验操作、结果评价等环节，为行业提供实操指南。

检测前的试样准备要点

试样选取需包含完整焊接接头，覆盖焊缝、热影响区及母材，通常尺寸为100mm×50mm×壁厚（与实际产品一致），确保检测结果代表实际使用情况。若产品为管道，可截取包含焊缝的管段，长度不小于100mm，两端用密封材料（如硅橡胶）封堵，防止盐雾进入管内影响结果。

表面预处理是关键步骤：先用丙酮或无水乙醇擦拭试样表面，去除油污、灰尘等杂质；再用2000目细砂纸轻轻打磨焊缝及周边毛刺，避免尖锐边缘刮伤喷雾装置或影响盐雾分布。需注意，预处理不能破坏镀锌层——若镀锌层有破损，需记录破损位置及面积，避免后续结果误判。

试样干燥后需用电子天平称重（精确至0.001g），记录初始重量；同时用记号笔在非腐蚀区域标记焊缝位置（如“焊缝中心”“热影响区边界”），便于试验后定位观察。

盐雾试验的标准参数设置

盐雾试验溶液需符合GB/T 10125-2012《人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》要求：采用5%（质量分数）氯化钠溶液（用蒸馏水或去离子水配制），避免杂质（如钙、镁离子）影响腐蚀速率。溶液配制后需静置24小时，让杂质沉淀，取上层清液使用。

溶液pH值需控制在6.5-7.2之间（中性环境）——若pH值低于6.5（酸性），会加速锌和铁的腐蚀；高于7.2（碱性），则会抑制腐蚀。调整方法：用盐酸（10%）降低pH值，或用氢氧化钠溶液（10%）升高pH值，调整后需用pH计校准（精度±0.1）。

试验温度设定为(35±2)℃，湿度保持在95%以上——这是模拟常温下海洋或工业大气的典型环境，确保盐雾在试样表面形成连续的电解液膜（腐蚀的必要条件）。喷雾量需通过“喷雾量收集装置”校准：用80cm²的漏斗（开口直径约10cm）收集1小时，收集的溶液体积需在1-2mL之间（即1-2mL/(80cm²·h)）。

焊接部位的针对性试验操作

试样放置角度需为15-30度（与垂直方向），焊缝朝上或朝向喷雾方向——这样可确保盐雾均匀覆盖焊缝的凹凸表面（如余高、咬边处），避免积液堆积。若试样为管段，需横向放置（管轴线与水平方向平行），防止管内积水影响腐蚀均匀性。

试验周期根据产品使用环境调整：室内给排水管道（轻度腐蚀环境）通常选择24-48小时；户外消防管道（中度腐蚀环境）需延长至72-168小时（一周）；海上平台用管道（重度腐蚀环境）可能需要336小时（两周）。试验过程中，每24小时需进行一次“中间检查”：用干燥毛刷轻轻除去试样表面的盐粒（不可用水冲，避免冲掉腐蚀产物），记录是否有变色（如锌层发白、焊缝变黑）或点蚀迹象。

试验结束后，需将试样从试验箱中取出，在室温下自然干燥24小时（或用吹风机冷风吹干）——不可用热风干燥，避免腐蚀产物固化难以清理。

腐蚀产物的清理与微观观察

腐蚀产物（主要是氧化锌、氢氧化锌及铁的氧化物）会覆盖试样表面，影响重量测量及腐蚀形态分析，需彻底清理。常用方法是“化学浸泡法”：将试样浸入10%硝酸溶液（体积分数，温度25℃）中1-2分钟，待腐蚀产物溶解后，立即用清水冲洗3次，再用无水乙醇脱水（去除表面水分），最后在50℃烘箱中干燥1小时。

若腐蚀产物难以去除（如焊缝处的铁氧化物），可辅助超声波清洗：将试样放入无水乙醇中，用50W功率超声5分钟，利用超声振动剥离顽固产物——但需注意，超声时间不可超过10分钟，避免损伤镀锌层或基体。

清理后的试样需再次称重（精确至0.001g），计算重量损失；随后用放大镜（10-20倍）或金相显微镜（50-200倍）观察腐蚀形态：记录腐蚀点的位置（焊缝中心、热影响区或母材）、数量、直径（如φ0.1mm以下为“微小点蚀”，φ0.5mm以上为“宏观点蚀”）；用显微镜观察是否有“晶间腐蚀”（沿焊缝晶界扩展的裂纹）或“应力腐蚀裂纹”（因焊接应力导致的裂纹）。

耐腐蚀性能的评价指标与方法

1、腐蚀率计算：腐蚀率（v）是衡量耐腐蚀性能的核心指标，公式为：v = (m₀-m₁) / (A × t)，其中m₀为初始重量（g），m₁为试验后重量（g），A为试样表面积（m²），t为试验时间（h）。单位为g/(m²·h)——数值越小，耐腐蚀性能越好。例如：室内管道的腐蚀率需≤0.01g/(m²·h)，户外管道需≤0.03g/(m²·h)。

2、腐蚀等级评定：依据GB/T 6461-2002《金属基体上金属和其他无机覆盖层 经腐蚀试验后的试样和试件的评级》，将腐蚀程度分为0-10级。需重点关注焊缝区域的腐蚀等级：若焊缝腐蚀等级高于母材2级以上（如母材为1级，焊缝为3级），说明焊接工艺存在缺陷（如焊后未修复镀锌层、焊缝含碳量过高）。

3、焊缝完整性评价：检查焊缝是否有“裂纹、剥落或穿孔”——若焊缝表面有“剥落”（镀锌层或焊缝金属脱落），会导致基体直接暴露，加速腐蚀；若显微镜下观察到“晶间裂纹”，说明焊接过程中形成了“敏化组织”（如奥氏体不锈钢焊缝的晶间腐蚀），存在结构失效风险。

常见干扰因素及排除方法

1、表面油污：若预处理不彻底，油污会在试样表面形成油膜，阻止盐雾接触，导致腐蚀率偏低（结果偏优）。解决方法：增加丙酮擦拭次数（2-3次），或用100W功率超声清洗10分钟，确保表面无油污残留（可通过“水膜试验”验证：滴一滴水在试样表面，若水膜连续不破裂，说明无油污）。

2、pH值波动：试验过程中，溶液会吸收空气中的CO₂，导致pH值逐渐下降（酸性增强），加速腐蚀。解决方法：每12小时检测一次溶液pH值，及时调整至6.5-7.2之间；若试验周期超过72小时，需更换新的氯化钠溶液（避免溶液老化）。

3、喷雾量不均：喷嘴堵塞（因盐粒结晶）会导致部分试样未覆盖盐雾，影响结果准确性。解决方法：试验前用清水冲洗喷嘴（去除内部盐粒）；试验过程中每24小时检查一次喷雾量，若收集量低于1mL/(80cm²·h)，需更换喷嘴或清理试验箱内的盐沉积（箱底的盐粒需每周清理一次）。

4、试样积液：若试样放置角度过大（>30度），会导致盐雾在焊缝凹陷处（如咬边、未熔合）积液，加速局部腐蚀（形成“点蚀坑”）。解决方法：调整试样角度至20度左右，或在试样下方放置塑料支架（高度5cm），让积液自然滴落。