盐雾测试是环境可靠性检测中模拟海洋大气、工业腐蚀环境的关键手段，其核心是通过盐雾溶液的雾化形成腐蚀性环境。而盐雾溶液的浓度、pH值及纯净度直接决定测试结果的准确性——若溶液参数偏离标准，会导致腐蚀速率模拟失真，影响产品可靠性评价。因此，溶液更换作为维持测试有效性的核心环节，需遵循严格的操作规范与技术要求。

盐雾测试溶液的基本技术要求

盐雾测试溶液的配制需符合GB/T 2423.17、ASTM B117等标准：常用中性盐雾（NSS）溶液为5%±1%的氯化钠水溶液（质量分数），pH值需控制在6.5~7.2之间；醋酸盐雾（ASS）则需添加冰醋酸将pH调至3.1~3.3；铜加速醋酸盐雾（CASS）还需加入0.26g/L的氯化铜。这些参数是溶液更换的“基准线”——更换后的新溶液必须严格满足此要求。

溶液的纯度也至关重要：氯化钠需选用分析纯（AR级），不得含碘化物、碳酸盐等杂质；水需使用去离子水或蒸馏水（电导率≤20μS/cm），避免自来水中的钙镁离子导致溶液结垢，影响喷雾系统的雾化效果。

需注意的是，不同测试标准对溶液的要求略有差异——比如某些汽车行业标准（如ISO 14993）会要求氯化钠中硫酸钠含量≤0.1%，因此更换前需确认测试所依据的具体标准，避免用错溶液配方。

溶液更换的核心触发条件

溶液并非“用完即换”，需根据参数偏离、物理状态变化等情况判断：

一、浓度偏差超过±0.5%——若测试中发现氯化钠浓度低于4.5%或高于5.5%（以NSS为例），需更换溶液，因浓度变化会直接影响腐蚀速率。

二、pH值超出标准范围——比如NSS溶液pH低于6.0或高于7.5，会导致腐蚀机制改变（酸性过强会加速金属溶解，碱性过强则可能形成钝化膜）。

三、溶液出现明显沉淀或浑浊——氯化钠溶液长期放置会因水分蒸发导致盐析，或因水中杂质形成碳酸钙沉淀，这些颗粒会堵塞喷雾嘴，导致雾化不均匀。

四、累计使用时间超过72小时——即使参数未超标，溶液中的杂质也会逐渐积累，影响喷雾效果，因此需定期更换。

另外，若测试过程中发生溶液污染（如试样掉落的碎屑、外来杂物进入），需立即更换溶液——污染会引入额外腐蚀因子，导致测试结果偏离真实情况。

溶液更换前的准备流程

更换前需先停机：关闭盐雾试验箱的加热系统、喷雾泵及压缩空气源，待箱内温度降至室温（避免高温溶液排放烫伤）。然后准备工具：耐腐蚀的塑料桶（用于收集旧溶液）、pH计（校准至有效期内）、电导率仪（测浓度）、清洗用的去离子水、新配制的标准溶液（需提前24小时配制并静置，让杂质沉淀）。

需确认新溶液的参数：提前检测新溶液的浓度（用比重法或电导率法）、pH值（用校准后的pH计），确保符合标准——比如NSS溶液的电导率应在80~100mS/cm之间（25℃时），pH在6.5~7.2之间。若参数不达标，需调整：浓度低则加氯化钠，浓度高则加去离子水；pH低则加少量氢氧化钠溶液，pH高则加少量盐酸溶液（注意缓慢添加，避免过度调整）。

还需准备防护装备：橡胶手套、护目镜、防腐蚀围裙——氯化钠溶液虽无强腐蚀性，但长期接触会导致皮肤干燥，若为ASS或CASS溶液（酸性），需避免直接接触皮肤。

旧溶液的排放与系统清洁步骤

旧溶液需通过试验箱底部的排放阀排出：先将排放管接入耐腐蚀容器，缓慢打开阀门（避免溶液飞溅），待溶液完全排出后，关闭排放阀。接下来清洗喷雾系统：用去离子水冲洗溶液箱、管道及喷雾嘴——溶液箱需用软布擦拭内壁（避免刮伤防腐层），管道则需用去离子水循环冲洗1~2次（每次10分钟），去除残留的盐渍。

喷雾嘴的清洗是关键：将喷雾嘴拆下，用去离子水浸泡10分钟，然后用软毛刷轻轻刷洗（避免损坏喷嘴的不锈钢滤网），去除堵塞的颗粒。若喷嘴堵塞严重，可将其浸泡在5%的柠檬酸溶液中（10分钟），再用去离子水冲洗——柠檬酸能溶解钙镁沉淀，但需避免浸泡时间过长（超过15分钟会腐蚀喷嘴）。

清洗完成后，需再次排放冲洗水：打开排放阀，将冲洗后的水排出，确保系统内无残留的旧溶液或杂质。需注意的是，不得使用洗涤剂或肥皂清洗系统——这些物质会残留并污染新溶液，影响测试结果。

新溶液的加注与参数校准方法

加注新溶液时，需将溶液缓慢倒入溶液箱（避免产生气泡），液面需达到“MAX”刻度线（若液面过低，会导致喷雾泵吸入空气，影响雾化效果；液面过高则可能溢出）。然后打开循环泵，让溶液在管道内循环5分钟，使溶液均匀混合。

循环后需重新检测参数：用pH计测溶液pH值（需将pH计探头插入溶液中部，停留30秒待读数稳定）；用比重计测浓度（取25℃的溶液，比重应在1.025~1.035之间，对应5%氯化钠溶液）；或用电导率法验证（25℃时电导率80~100mS/cm）。若参数偏离，需再次调整：比如pH值为6.0（NSS标准），可加入少量0.1mol/L的氢氧化钠溶液（每升溶液加1~2滴），搅拌后重新检测。

校准喷雾压力：打开压缩空气源，调整减压阀使喷雾压力维持在0.07~0.1MPa之间（不同标准可能有差异，需确认）。压力过高会导致喷雾颗粒过细，腐蚀速率加快；压力过低则喷雾颗粒过大，覆盖不均匀。

溶液更换后的验证与试运行

验证分为两步：首先试运行喷雾系统——打开喷雾泵，让溶液雾化10分钟，观察喷雾状态：喷雾应呈均匀的细雾状，无水滴或断雾现象；喷雾量需符合标准（比如GB/T 2423.17要求每小时喷雾量为1~2mL/80cm²）。可通过放置在试验箱内的收集器（直径10cm的玻璃皿）检测：1小时后收集的溶液量应在1.0~2.0mL之间。

其次，检测试验箱内的环境参数：开启加热系统，将温度升至标准值（NSS为35℃，ASS为35℃，CASS为50℃），待温度稳定后，测箱内湿度（应≥95%）。若湿度不足，需检查喷雾量是否足够，或试验箱的密封性能（是否有漏气）。

最后，进行“空白测试”：若条件允许，可放置一块标准试片（如Q235钢片）进行24小时测试，观察腐蚀痕迹——若腐蚀均匀且速率符合标准（比如NSS测试24小时后，钢片的腐蚀失重应在0.1~0.3g/m²之间），说明溶液更换有效。

溶液更换中的常见错误与规避策略

常见错误一：直接添加自来水调整浓度——自来水中的钙镁离子会导致溶液结垢，堵塞喷雾嘴。规避方法：必须使用去离子水调整浓度，若没有去离子水，可使用蒸馏水代替。

常见错误二：不清洗系统直接加注新溶液——旧溶液的残留会污染新溶液，导致参数偏离。规避方法：每次更换溶液都需用去离子水冲洗系统，尤其是喷雾嘴和管道。

常见错误三：未校准pH计就检测参数——若pH计未校准，会导致读数错误，比如实际pH为7.0，未校准的pH计可能显示为6.5，从而误判溶液参数。规避方法：每次使用pH计前，需用标准缓冲液（如pH4.01、pH7.00）校准。

常见错误四：更换后未试运行——若喷雾系统有堵塞，直接开始测试会导致喷雾不均匀，影响试样的腐蚀结果。规避方法：必须进行10~15分钟的试运行，观察喷雾状态，确保正常后再开始正式测试。