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环境可靠性检测是评估产品在极端温湿度环境下性能稳定性的核心环节，而试验箱内温湿度均匀性直接决定检测结果的可信度——若箱内温湿度分布不均，产品不同部位受环境应力差异大，易导致可靠性判定偏差。因此，规范温湿度均匀性测试方法，是确保环境试验有效性的关键前提。
测试前的准备工作
测试前需确保试验箱处于空载状态（除非客户要求模拟实际负载），且提前运行至目标温湿度并稳定至少30分钟——稳定状态定义为试验箱控制器显示值波动不超过±0.5℃（温度）或±2%RH（湿度）。同时，试验箱周围需避免强气流、热源或冷源干扰（如正对空调出风口、靠近散热器），防止外部环境影响箱内温湿度平衡。此外，需提前校准试验箱的温度湿度控制器及测试用传感器，确保设备本身的测量准确性。
测试点的布置原则
测试点需根据试验箱容积按标准（如GB/T 5170.1-2014《电工电子产品环境试验设备检验方法 总则》）布置：容积≤1m³时，至少布置9个测试点（8个顶点+1个中心）；容积1-10m³时，按3×3×3网格布置27个点；容积＞10m³时，每增加1m³增加2-3个点。测试点需远离箱内壁（距离≥箱内尺寸的10%或50mm，取较大值），且不与试样接触——若有负载，测试点需位于负载周围50mm处，避免试样遮挡气流导致的测量偏差。例如，1m³的试验箱，测试点应布置在距离箱顶、底、左、右、前、后内壁各100mm的位置，中心再设1个点。
温湿度传感器的技术要求
传感器精度直接影响测试结果：温度传感器需选用分度值≤0.1℃、误差≤±0.5℃的铂电阻（Pt100）；湿度传感器需选用电容式或电阻式，误差≤±2%RH（20-80%RH范围内）。传感器响应时间需满足：温度≤30s，湿度≤60s，避免因响应慢导致数据滞后。安装时，传感器需悬空固定（如用支架或绳索），线缆需采用低导热材料（如聚四氟乙烯），且线缆长度≤2m——过长的线缆易导热，干扰温度测量；同时，传感器不能贴附箱壁或试样表面，防止局部热传导影响读数。
测试流程的关键步骤
第一步是“预稳定”：将试验箱设置为目标温湿度（如40℃/85%RH），运行至箱内温湿度稳定（连续30分钟内波动≤±0.5℃/±2%RH）。第二步是“数据采集”：启动同步采集系统（所有传感器同时采样），采样间隔设为1分钟，持续采集60分钟——采样时间过短会导致数据代表性不足，过长则增加不必要的工作量。采集过程中禁止打开箱门、调整试验箱参数或触碰传感器，防止破坏箱内环境平衡。第三步是“停机记录”：采集结束后，先关闭采集系统，再停止试验箱运行，记录所有测试点的原始数据。
数据采集与处理方法
数据处理需遵循“先筛选、后统计”原则：首先剔除异常值（如某点数据偏离其他点超过5℃/10%RH，且确认传感器未故障），再计算每个测试点的“平均温湿度”（60个数据的算术平均值）。然后统计所有测试点的“最大值”和“最小值”，温湿度均匀性即为“最大值-最小值”——例如，温度均匀性≤2℃、湿度均匀性≤3%RH（符合GB/T 5170.1的一级设备要求）。此外，需计算每个点的“波动度”（该点60个数据的最大值-最小值），若某点波动度超过1℃/2%RH，需检查该点是否处于气流死区或传感器安装不当，必要时重新测试。
常见影响因素及应对策略
风道堵塞是最常见的影响因素——试验箱进风口或出风口被灰尘、杂物堵塞，会导致气流循环不畅，均匀性变差。应对方法是定期清理风道（每3个月一次），确保通风面积≥设计值的80%。负载率过高（超过箱内容积的50%）会遮挡气流，导致局部温湿度偏差，需减少负载数量或调整负载布局（如均匀分布试样，留出≥50mm的气流通道）。箱门密封不良会导致外部空气渗入，应对是检查密封条是否老化、开裂，及时更换符合原规格的密封条。传感器位置不当（如放在箱角的气流死区）会导致数据偏低，需重新布置测试点，确保每个点都处于气流循环路径上。
测试结果的验证与确认
测试结果需通过“重复性验证”：在相同条件下重复测试2次，若两次均匀性结果偏差≤0.5℃/1%RH，则判定结果有效。然后对比“标准要求”：若客户无特殊要求，需符合GB/T 5170.1或IEC 60068-3-1的规定；若客户指定标准（如汽车行业的ISO 16750），需按客户标准判断是否合格。最后是“第三方确认”：若供需双方对结果有争议，可委托具有CNAS资质的第三方检测机构重新测试，以第三方报告作为最终结论。
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